Maschinenrichtlinie CE Kennzeichnung - Risikobewertung Teil 5

Jeder Produkthersteller / lnverkehrbringer muss die Einhaltung der EG-Sicherheitsanforderungen selbst prüfen und bescheinigen.

Jeder Produkthersteller / lnverkehrbringer ist für die Anwendersicherheit seines Produktes über den gesamten Lebenszyklus des Produktes verantwortlich.

• Darstellung des Modularisierungsprinzips zur Maschine
• Vorgehensweise zur Identifizierung von Gefährdungen
• Gefährdungslisten und Methoden der Risikominderung

• Beschreibung der Maschine/Baugruppen (Aufbau und Funktion)
• Definition der Grenzen der Maschine (technische Spezifikation, Schnittstelle, eingesetzte Betriebs- und Gefahrstoffe usw.)
• Bestimmungsgemäße Verwendung
• Verantwortlichkeiten, Historie bekannter Vorfälle, Auswertung und Maßnahmen

• Identifizierung der Einzelgefährdungen
• Risikoanalysen und -bewertungen der Einzelgefährdungen einschließlich Maßnahmen zur hinreichenden Risikominderung
• Prüf- und Erledigungsvermerke

Darunter versteht man Verwendungsgrenzen wie z. B. Kurzbeschreibung der Funktionsweise, bestimmungsgemäße Verwendung, vorhersehbare Fehlanwendung, Leistungsgrenzen, Verwender oder Zielgruppe, Qualifikation Hinzu kommen räumliche Grenzen wie z. B. Bewegungsraum der Maschine,Platzbedarf für Bediener, Wartungskräfte etc., Schnittstellen Mensch / Maschine, Schnittstellen Maschine / Energieversorgung. Zeitliche Grenzen stellen z. B. die Lebensdauer der Maschine, Werkzeuge, und Verschleißteile dar. Weitere Grenzen bestehen durch die Arbeitsumgebung der Maschine (z. B. Temperatur, Staub, Feuchtigkeit etc.), Gefahrstoffe, Materialeigenschaften.

Hierbei werden Gefahren, Gefahrenstellen und die Lebensphasen/Aufgabenkategorien, in denen Gefahrensituationen entstehen können, ermittelt. Lebensphasen können z. B. sein: Transport, Montage, Aufstellung und Installation. Aufgabenkategorien können zum Beispiel sein: Einrichten, Programmieren, automatischer Betrieb und Wartung.

Die Risikoeinschätzung ist eine Funktion aus Schadensausmaß und Eintrittswahrscheinlichkeit.

S - Schadensausmaß
A - Gefährdungsexposition einer Person/von Personen (Aufenthaltsdauer im Gefahrenbereich)
E - Eintrittserwartung eines Gefährdungsereignisses
M - Technische und menschliche Möglichkeiten zur Vermeidung oder Begrenzung des Schadens
X - Menge der gefährdeten Personen

Eine Risikobewertung erfolgt im Hinblick auf die Sicherheitsanforderungen. Sie dient zur Entscheidung darüber, ob das Risiko hinreichend gemindert wurde bzw. welche Maßnahmen zur Risikominderung erforderlich sind. Gegebenenfalls müssen in einem iterativen bzw. schrittweise und wiederholt durchzuführenden Prozess weitere Maßnahmen zur Risikominderung durchgeführt und die Risikobeurteilung erneut durchlaufen werden.

• Darstellung des Modularisierungsprinzips zur Maschine
• Vorgehensweise zur Identifizierung von Gefährdungen
• Gefährdungslisten und Methoden zur Risikominderung

• Beschreibung der Maschine/Baugruppen (Aufbau und Funktion)
• Definition der Grenzen der Maschine (technische Spezifikation, Schnittstellen, eingesetzte Betriebs- u. Gefahrstoffe usw.)
• Bestimmungsgemäße Verwendung Verantwortlichkeiten, Historie bekannter Vorfälle, Auswertung und Maßnahmen

• Identifizierung der Einzelgefährdung
• Risikoanalysen und -bewertungen der Einzelgefährdungen einschließlich Maßnahmen zur hinreichenden Risikominderung
• Prüf- und Erledigungsvermerke

Jedes erkannte Risiko muss in jedem Einzelfall durch die Anwendung des 3-Schritt-Verfahrens vermindert werden.

Hier gibt es mehrere Möglichkeiten:

• konstruktive Maßnahmen auf der Basis von Typ-B- oder Typ-C-Normen
• Erkenntnisstandverbesserung durch Anwendung weiterer technischer Dokumente (Stand der Technik)
• Einsatz weniger gefährlicher Materialien oder Stoffe
• Anwendung ergonomischer Grundsätze
• Technische Schutzmaßnahmen wie z. B. Nothalt, Lichtschranken
• Benutzerinformationen hinsichtlich des Restrisikos wie z. B. Beschreibung des Arbeitsverfahrens, Warnhinweise, Beschreibung der persönlichen Schutzausrüstung

Wenn:

• alle Betriebsbedingungen und Eingriffsmöglichkeiten berücksichtigt wurden.
• Gefährdungen beseitigt und Risiken vermindert wurden.
• neue Gefährdungen infolge angewendeter Schutzmaßnahmen berücksichtigt wurden.
• Benutzer über Restrisiken informiert und gewarnt wurden.
• die Schutzmaßnahmen miteinander vereinbar sind.
• Folgen berücksichtigt wurden, die sich aus dem Gebrauch der Maschine im nicht gewerblichen Bereich ergeben.
• die Schutzmaßnahmen die Arbeitsbedingungen und Benutzerfreundlichkeit bzw. Gebrauchstauglichkeit der Maschine nicht negativ beeinflussen.

Wenn:

• die vergleichbare Maschine den relevanten Normen entspricht.
• die bestimmungsgemäße Verwendung und mögliche Fehlanwendung sowie die Art der Konstruktion und Herstellung vergleichbar sind.
• die Gefährdungen und Risikoelemente vergleichbar sind.
• die technischen Spezifikationen vergleichbar sind.
• die Einsatzbedingungen vergleichbar sind.

Die Risikoprioritätszahl wird im Rahmen einer Fehlermöglichkeits- und Einflussanalyse (FMEA)-Untersuchung ermittelt. Man listet Fehler am System, Produkt oder Prozess auf und bewertet deren Bedeutung, Auftritts- und Entdeckungswahrscheinlichkeit mit Zahlenwerten zwischen 1 und 10. Die Risikoprioritätszahl erhält man nun, indem die vergebenen Zahlenwerte miteinander multipliziert werden.

Beim Risikografen handelt es sich um ein quantitatives Verfahren zur Risikobeurteilung mit Hilfe von Faktoren zur Bestimmung der Risikoprioritätszahl.

Hierzu wird folgendes Verfahren durchgeführt:

1. Zunächst erfolgt die Analyse der anwendbaren Normen.
2. Ein Spezialist extrahiert die normativen Anforderungen.
3. Alle normativen Anforderungen werden in einem übersichtlichen und leicht handhabbaren Anforderungskatalog zusammengestellt.
4. Auf Basis des Anforderungskataloges wird eine Risikobeurteilungsvorlage aufgebaut.
5. Der Anforderungskatalog wird vom Konstrukteur abgearbeitet.

1. Der Performance Level charakterisiert die Fähigkeit sicherheitsbezogener Teile der Steuerung, eine Sicherheitsfunktion unter vorhersehbaren Bedingungen auszuführen.
2. Der erforderliche Performance Level ist das Ergebnis der Risikobeurteilung hinsichtlich Anteil der Risikominderung durch sicherheitsbezogene Teile der Steuerung. Er muss für jede gewählte Sicherheitsfunktion, die durch ein sicherheitsbezogenes Bauteil einer Steuerung ausgewählt wird, festgelegt und dokumentiert werden.
3. Der erreichte Performance Level ist das Ergebnis der Ausbildung eines Steuerungssystems, die Sicherheitsfunktion hinreichend zuverlässig ausführen zu können.